Dynaplast, como otras muchas pymes, ha sabido reaccionar a su fuerte crecimiento de los últimos años, mediante la aplicación de tecnologías de la información para el control de sus procesos. Empresa especializada en la transformación del plástico para la fabricación, comercialización y distribución de artículos de menaje de un sólo uso y tarrinas plásticas dirigidas al sector alimentario, Dynaplast cuenta entre sus clientes principales con grupos como Carrefour y exporta buena parte de su producción a países europeos y asiáticos como Alemania, los Emiratos Árabes Unidos o Israel. Radicada en Madrid, cuenta con una planta de fabricación y 14 almacenes repartidos por toda España, emplea a casi cien personas y su volumen de facturación se aproxima supera los 2.000 millones de pesetas.
Hace dos años, Dynaplast se vio sorprendida por la evolución creciente de su negocio y el incremento de las cifras de movimientos de sus artículos. Con una operativa, en aquellos momentos, puramente manual de sus almacenes y procesos de distribución, la empresa optó por la mecanización como soporte indispensable para responder a las exigencias de sus clientes y sobrevivir en el mercado.
A partir de ese momento, se creó la figura de un responsable de logística encargado de llevar a cabo un proyecto de modernización que abarcase todos los procesos de negocio que van desde la compra de materia prima, hasta la entrega de producto final. Como afirma Ricardo Catelli, jefe de logística, se trataba de dar un salto decisivo desde una concepción de negocio tradicional, hacia un planteamiento moderno de los procesos logísticos de la empresa. Las tecnologías de la información eran absolutamente indispensables para una empresa que necesita mover cerca de 65.000 cajas mensualmente, gestionar 4.000 metros cuadrados de almacén y optimizar el tratamiento de más de 1.700 referencias de productos.
Los responsables del proyecto emplearon casi año y medio en la definición y análisis funcional de los nuevos procesos operativos logísticos y sólo un mes en la implantación del control de almacenes por radiofrecuencia V20, la solución técnica finalmente seleccionada.
El objetivo principal de Dynaplast era mejorar el control sobre las cadenas de suministros de las materias primas y productos acabados para aumentar la productividad y la optimización de los recursos. El resultado final, como afirma Castelli, es que continuamos trabajando con la misma plantilla, pero con un 30 por ciento más de efectividad respecto de la situación de hace dos años. Además, gracias al control absoluto de nuestros procesos hemos mejorado los relacionados con la toma de decisiones y, por tanto, el servicio a nuestros clientes. Ahora somos capaces de anticiparnos al mercado, comunicarnos con nuestros clientes, permitiéndoles entrar en nuestros sistemas para el seguimiento de las mercancías y cumplir con requisitos tan básicos hoy día como el tratamiento de lotes o la trazabilidad de los productos.
Una vez diseñado el análisis funcional de los procesos logísticos, se pasó a buscar la solución técnica adecuada. Se trataba de encontrar un sistema que se adaptase a los requerimientos logísticos fijados, que se integrase fácilmente con el entorno corporativo Pick que la empresa utiliza desde hace años y que permitiese su amortización en el plazo más breve posible. La solución SGA V20 de Dyssa cumplía todos estos requisitos para garantizar la fiabilidad y la productividad en la gestión de los almacenes, además de proveer otras herramientas asociadas como la gestión de rutas, el control virtual de mercancías, la posibilidad de que toda la información viaje por Internet para su acceso por parte de nuestros clientes, o sus funciones de clustering para aportar las mayores cotas de seguridad ante cualquier tipo de incidencia en los sistemas, explica Catelli.
Implantada sobre un entorno Microsoft basado en Windows NT y SQL Server, la nueva solución permite la actualización en tiempo real de cada movimiento, el empleo de la técnica de doble ciclo para minimizar los movimientos del personal en vacío, la disminución de tiempos muertos, la eliminación del papel circulante por el almacén y la no necesidad de personal especializado en la preparación de pedidos.
