CDC Software, en colaboración con COMPUTING, ha reunido a distintos representantes del mundo de la industria de procesos en un desayuno cuyo objetivo principal, en esta ocasión, era ofrecer una solución para mejorar la eficiencia en planta en las fábricas dando respuesta a las necesidades de este sector, cuyo marco de actividad se desarrolla en un entorno donde la información se convierte en un elemento clave que puede influir tanto en los resultados finales, como en la forma de trabajar.
Y es que la problemática a la que se enfrentan muchas fábricas recae, como señaló Oscar González, product manager de CDC Software, en aspectos comunes como, “la falta de visibilidad y la inexistencia de objetivos claros de mejora para muchos trabajadores, además de seguir depositando buena parte del trabajando en Excel, que es una herramienta de gestión pero muy limitada”. Aunque, si hay algo que aún sigue causando grandes ineficiencias en planta, es la abundancia de información que todavía se registra en papel. En este sentido, todos los asistentes al encuentro no dudaron en reconocer, como señaló el representante de Alcalá Farma, que “todavía se usa mucho papel y, en muchas ocasiones, la captura de datos puede ser subjetiva, lo que provoca cierta desorientación a la hora de localizar las ineficiencias”.
Esta misma idea era seguida por Farmasierra, desde donde se añadía que trabajar dependiendo en el papel produce “mucha oscuridad en los problemas, sobre todo, cuando no se registran las microparadas, a las que no se le da importancia y, al final del día, supone mucho tiempo”. Y es que “dentro de los procesos de mejora continua existe un problema de registro de información y son necesarias las herramientas adaptadas a la casuística de cada empresa como una oportunidad para mejorar”. Es necesario “ver la posibilidad de automatizar las líneas de producción y la captura de datos directamente en línea y localizar los puntos de mejora”, como bien se afirmaba desde Alcalá Farma.
A partir de este punto de inflexión común en los procesos industriales, una vez más, se recurrió a las TIC como solución, poco presentes en el sector de la industria y, a partir de las cuales, partieron los casos de éxito que se expusieron durante el encuentro como ejemplo de muchos otros donde las empresas confían en los sistemas de información como herramienta ágil para identificar problemas ocultos en la fábrica mediante el registro diario de toda la actividad relacionada con ratios, productividad, utilización y coste unitario. Ya que, poniendo esta información a disposición de supervisores y dirección, éstos pueden tomar acciones decisivas de forma inmediata. Este es el caso de CDC Factory, referente en dichos casos de éxito, y que se configura como un software estándar para gestionar las operaciones de la fábrica, que permite además de controlar la ejecución de la misma, ofrecer el poder de tomar acciones de inmediato a los operarios, basado en la estandarización de las mejores prácticas OEE, gestión de proyectos de Mejora Continua, y Lean Manufacturing.
Este último concepto, cada vez más conocido dentro del sector, tiende a reducir las ineficiencias en el proceso de fabricación y, aunque nació en la industria de la automoción, puede ser aplicada a cualquier entorno, como empresas de servicios o instituciones, y por este motivo, fue el protagonista de la primera presentación.
Lean Manufacturing
Julio Consola, perteneciente a la compañía Binary Technologies, una empresa especializada en proyectos de mejora de la productividad focalizada, sobre todo, en el área de programación y planificación de la producción, mostró su visión de lo que es la aplicación de la filosofía lean manufacturing a la industria de procesos, a través una compañía que marca la línea de este concepto; Toyota.
El objetivo de lean manufacturing es básicamente detectar aquello que el cliente no percibe como un valor dentro de la compañía y eliminarlo del proceso de fabricación. Esta reducción se lleva a cabo en una serie de ‘desperdicios’ enmarcados bajo los conceptos de sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos.
Para Consola, “cuando hablamos de filosofía ‘lean’, en realidad, se refiere a la utilización de unas herramientas que promueven a la empresa un nivel de creativa interna mucho más ágil y más enfocada a la respuesta rápida al cliente, con actividades como el mapeo de la cadena de valor; iniciativas kaizen, dirigido, sobre todo, a motivar al personal en fábrica, control visual del proceso; y el enfoque convencional de kanban, que tiende a presuponer que la demanda se va a comportar de una forma”.
Y es aquí, en el concepto de kanban, donde Binary Technologies discrepa como metodología óptima para mejorar la eficiencia en planta. Para Consola, “la premisa en la que se basa estos sistemas de que la demanda es predecible, es falsa”. “Normalmente, no estamos en entornos de demanda determinista donde sé exactamente lo que va a pedir el cliente. Sí puede haber una cierta de predictibilidad de algunas cosas, pero hay otras muchas que son totalmente incontrolables y que invalidarían cualquier tipo de demanda alisada, o de concepto lean, o de reducción de ineficiencias”.
El caso Toyota
El caso Toyota es un claro ejemplo de cómo a partir de incluir esta práctica en sus procesos de producción de vehículos, pasaron de un entorno convencional a un entorno más ágil.
En concreto, el proyecto se centra en una planta que se dedica a la fabricación de tableros de mando donde hacen el samblaje del producto para luego entregarlo en línea. A grandes rasgos, se trata de una fábrica que tiene un ratio de montaje de nueve vehículos a la hora, lo que suponen un total de 216 al día. Aunque es necesario advertir que no todos los vehículos tienen ese promedio; cada modelo tiene un tiempo de ensamblaje y los coches, en este caso, tienen que ser secuenciados para poder alisar los picos y valles en la demanda.
En el caso particular del proceso de ensamblaje de los tableros de mando, donde tienen una media de producción de cinco minutos, aunque, sin embrago existen tiempos de cambio que, en este caso, no es un hecho nada despreciable.
La solución que a la que se llegó en esta planta de Burnaston de fabricación de componentes de Toyota fue la de recurrir a una regla de secuenciación de la planifiación que se denomina Heijunka (‘alisamiento’ en japonés), la cual, “mediante un sistema de planificación, calcula en cada momento cuál debe ser el tamaño del lote, de manera que no sea demasiado pequeño como para provocar roturas, ni demasiado grande, ni, a su vez, que supere el stock máximo, ni provoque paros en la fabricación del resto componentes”.
Como resultado de la utilización del sistema de secuenciación, en el que previamente, para obtener los parámetros adecuados a la compañía, es necesario realizar un estudio previo sobre cómo deben ser esos tamaños y de qué forma la demanda y los stocks tienen que dimensionarse, es que, en cada caso, “el sistema sabe cuándo hay que cambiar de producto, cuál es el producto que conviene hacer a continuación y además, cuando estamos fabricando ese producto sabe cuál es el tamaño mínimo y máximo a producir”. En realidad, lo que hace es analizar si una pieza que se va a fabricar produce rotura en otros modelos; si es así, se produce un cambio y, si no provoca roturas, se sigue fabricando hasta alcanzar el tamaño máximo de producción. El resultado, es que “lo que antes llevaba horas hacerlo con hojas de cálculo, ahora con el sistema de secuenciación se consigue de una forma mucho más ágil”, explicó Consola.
En resumen, la perspectiva que planteó Binary Technologies es que “con un sistema integrado tanto en lo que es el ERP, como en lo que es CDC Factory, es posible hacer un alisamiento de la producción que cumpla con cualquiera que sea el criterio. Sin embargo, al menos desde nuestra experiencia, tenemos muy pocos casos de empresas que puedan anticipar lo que van a producir en las siguientes semanas con un mínimo de fiabilidad; muchos tienen un forecast, pero es difícil asegurar que lo que yo preveo que se va a vender, realmente sea así”. Y es que, parece ser que nos cuesta de alguna forma aceptar que la realidad es cambiante; “cualquiera que sea la iniciativa lean o de cualquier otro tipo que apliquemos, de aquí a seis meses habrá que revisarla, y seguramente de aquí a dos años no nos servirá para nada”. Y, por ello, “quizá sea más coherente prepararnos para ser más ágiles”.
De esta manera, Consola resumía a modo de conclusión, que para ser capaces de lograr la eficiencia en planta es importante “ver cuál es el modelo compatible con nuestra realidad, ver de alguna forma si los recursos que tenemos, el entorno en el que nos movemos, son compatibles con una iniciativa lean muy estricta de minimización de stokcs y de alisamiento de la producción y en cualquier caso ver si con los recursos que tenemos es posible movernos hacia un entornos más estable, mas alisado o por contra tenemos que movernos con determinado mix de producto hacia un entorno más nervioso”.
CDC Factory: eslabón entre planta y dirección Presentada el pasado mes de septiembre, y utilizada como base de los proyectos que se dieron a conocer durante este encuentro, CDC Factory se eleva como uno de los referentes a la hora de integrar los sistemas de gestión de las plantas de producción con los sistemas de gestión de dirección de la empresa. La finalidad con la que se ha diseñado este sistema es ofrecer visibilidad de todos esos problemas ocultos en la fábrica derivados de la falta de información concreta y en tiempo real de lo que ocurre. Según Oscar González, product manager de CDC Factory, “el quit de la cuestión está en controlar el tiempo real, tener datos para configurar una trazabilidad integral, tener la posibilidad de programar, controlar la calidad dentro de la herramienta, gestionar el mantenimiento dentro de la propia planta, y sobre todo, poder controlar toda una serie de variables de producción”. Para ello, CDC Factory dispone de diferentes módulos: ejecución, programación, calidad, análisis, mantenimiento, activos, seguridad, e integración.
Además, la solución cuenta con dos integraciones estándar; por un lado, la certificación con SAP, basada en el framework tecnológico de SAP (xMII), y cuyo producto resultante se ha denominado CDC Factory SAPconnect. Y, por otro, con el propio ERP de CDC Software.
La compañía ya tiene instalados 60 sistemas de este tipo en Estados Unidos y Europa. En concreto, en España, CDC Software ha comenzado a presentar la nueva solución, y actualmente hay cuatro proyectos en marcha, cuyos primeros resultados sobrepasan las previsiones que manejaba la compañía. De hecho, las buenas previsiones han llevado a CDC Software a estimar que el volumen de negocio de este tipo de sistemas en nuestro país oscilará entre 40 y 50 millones de euros en los próximos tres años, básicamente en los sectores de alimentación, bebidas, químicos y farmacéuticos. Asimismo, y por lo que se refiere a la participación de la compañía en este nuevo mercado, prevé liderarlo de manera clara durante los dos próximos años, para situarse con una cuota del 35 por ciento en 2009. www.cdcsoftware.es
