Son los campeones y aunque, como la práctica totalidad de los agentes del sector de la automoción, Yamaha también está sufriendo la embestida de la crisis económica, su objetivo es permanecer en la ‘pole’ de la innovación. Con esas miras, la filial española de la multinacional nipona, Yamaha Motor España, se ha convertido en piloto en Europa dentro del proyecto global de modernización del sistema de gestión de la producción de la japonesa.
La subsidiaria española de la multinacional nipona Yamaha Motor Company Ltd., Yamaha Motor España, se fundó en 1981 y cuenta con unas instalaciones de más de 60.000 metros en Palau-Solità i Plegamans (Barcelona). Tras los ajustes llevados a cabo el pasado año, la plantilla de Yamaha Motor España se sitúa en una media anual para 2010 de 430 trabajadores. En este escenario y después de dos años muy difíciles en los que su cifra de negocio pasó de 502 millones en 2007 a 365 millones en 2008 y 197 millones en 2009, Yamaha Motor España confía en que el cambio de tendencia que se prevé experimenten los mercados internacionales se traduzca en una recuperación de su negocio. No hay que olvidar que el 80 por ciento de la producción de la planta de Palau se exporta y sólo el 20 por ciento restante se comercializa en el mercado español. Así, pues, las previsiones de Yamaha Motor España pasan por fabricar este año 68.000 motocicletas y ciclomotores, lo que supondría un incremento de la producción del 40 por ciento con respecto al año anterior, en el que la fábrica produjo 49.228 unidades. En cuanto a la cifra de negocio, la empresa espera alcanzar este año una facturación de 250 millones de euros, es decir, un 25 por ciento más en comparación con los 197 millones de 2009. Con ese objetivo, la compañía inició a principios de este año la producción de dos nuevos modelos de 660 centímetros cúbicos, de modo que por primera vez España fabricará modelos de tan alta cilindrada como la MT660 y XT660, que hasta ahora se producían en la planta de Italia, cerrada a finales de 2009, además de encargarse de la fabricación del Xmax en exclusiva para Europa.
Todos estos movimientos están acompañados de una transformación tecnológica de carácter global a la que Yamaha Motor España, que cuenta con una decena de profesionales en su departamento de Sistemas de Información, no es lógicamente ajena. Se trata de un proyecto de alcance mundial que, específicamente en España supone un importante paso hacia delante considerando la situación de partida. “En Yamaha Motor España existen multitud de sistemas, pero los dos grandes sistemas que centralizan la información y la gestión son el ERP financiero-comercial y el sistema de gestión de producción, alrededor del cual hay diferentes sistemas que mejoran y complementan la funcionalidad básica”, explica el director de Sistemas de Información de Yamaha Motor España, Juan Francisco Sierra. Sin considerar el sistema ERP de gestión financiero-comercial (BPCS sobre plataforma iSeries), originalmente del fabricante SSA Global (ahora Infor), el sistema de gestión de la producción que venía utilizando Yamaha Motor España se había quedado obsoleto. “Era un desarrollo estándar de los 80 basado en una solución de un fabricante que se había ido adaptando y que, básicamente, a día de hoy, se ha convertido en un desarrollo propietario cuyo soporte está además discontinuado”.
Este sistema de producción, programado en RPJ para un entorno IBM iSeries, se encuentra en la actualidad en proceso de sustitución en el marco de un proyecto global liderado por Yamaha Corporation para la implantación de un nuevo sistema estándar de gestión de la producción denominado PYMAC y desarrollado por la subsidiaria de Yamaha, Yamaha Motor Solutions. Como explica el coordinador de Proyectos IT de Yamaha Motor España, Josep Casas, “se trata de adaptar los procesos a los estándares del grupo para que las fábricas sean lo más homogéneas posibles desde el punto de vista de la gestión”. En ese escenario y en el marco del proyecto de Yamaha en Europa, en 2008 se toma la decisión de proceder a la implantación en España del nuevo sistema para el control de la producción, convirtiéndose Yamaha Motor España en piloto para el despliegue del nuevo software, que “ya se había implantando con éxito en una serie de fábricas en Japón y otros países de Asia, pero España es la primera implantación en Europa”, precisa Casas. En ese contexto y tras trabajar durante 2008 y la primera mitad de 2009 en colaboración con el equipo de Japón para identificar los puntos cubiertos y no cubiertos por el nuevo sistema de producción, Yamaha Motor España constata que el nuevo sistema dejaba sin cobertura una serie de requerimientos propios. “Debido a la diferencia de concepción de las fábricas del grupo en Japón versus la fábrica española”, señala Casas, “ciertos procesos no estaban cubiertos por el software corporativo como, por ejemplo, las expediciones del vehículo acabado o la gestión de la logística, de modo que se requerían ciertas adaptaciones para su despliegue en la fábrica de Palau”.
Ante esa problemática, la empresa toma la decisión a nivel local de adquirir una solución capaz de dar respuesta a esas carencias, identificadas durante la primera fase de despliegue del nuevo sistema de gestión de la producción.
Gasolina CDC Software
La problemática llevó a Yamaha Motor España a iniciar la búsqueda en el mercado de una solución para la gestión de almacenes capaz de cubrir esa falta de funcionalidad. Tras un proceso de análisis que se prolongó nueve meses y supuso el estudio de cinco alternativas, la empresa se decantó por la solución de gestión de almacenes de CDC Software, Supply Chain SGA. Sierra explica que “inicialmente se evaluaron cinco soluciones de gestión de almacenes, descartándose dos de ellas en una primera etapa por no ofrecer un soporte internacional adecuado y tratarse de soluciones locales; y si bien las tres soluciones finalistas ofrecían prestaciones similares, la de CDC presentaba unas características que se adaptaban mejor a los procesos de Yamaha, además de que, al tratarse de una suite completa de productos, facilitaba la integración de otras soluciones en la fábrica para proyectos futuros”. Junto a estos factores y como añade Sierra, “en la selección de la solución de CDC pesó también el coste, la facilidad de parametrización, sus posibilidades de integración con el resto de sistemas y su compatibilidad con los dispositivos móviles que se utilizan en la empresa”. Con respecto al último punto, el director de Sistemas de Información de Yamaha Motor España se refiere a los dispositivos Wi-Fi que, en conexión con el sistema central, se utilizan para la lectura de códigos de barras de una y dos dimensiones. Una vez que Yamaha Motor España seleccionó la solución Supply Chain SGA de CDC para cubrir los requerimientos no satisfechos con el nuevo sistema de gestión de la producción, a finales del verano de 2009 dio luz verde a la primera fase del proyecto corporativo, que se hace coincidir con la primera fase de introducción de SGA, culminando ambas en un plazo aproximado de tres meses. En este sentido, la implantación de la solución Supply Chain SGA en Yamaha Motor España se configura como un proyecto local integrado del proyecto internacional de implantación del nuevo sistema para la gestión de la producción. La iniciativa se ha llevado a cabo en dos fases. En la primera, que se ha prolongado tres meses, “se han mejorado los procesos de expedición, incluyendo la creación de expedientes, la gestión de la carga, la gestión de las rutas y carga de camiones del vehículo finalizado, es decir, toda la logística del envío a los almacenes en Europa, realizando las primeras operaciones en producción en diciembre de 2009”. La segunda fase del proyecto, planificada para finales de este año y también con una duración de varios meses, permitirá agilizar toda la operativa de movimiento de piezas optimizando las distintas secciones de la planta hasta las líneas de montaje. Para ello, la solución de CDC se extenderá a las áreas de recepción de material, inspección de calidad, suministro a centros de trabajo y línea de ensamblaje, así como parking/picking de recambios. En definitiva y como apostilla Sierra, “con la implantación de la herramienta de CDC, Yamaha Motor España persigue mejorar y agilizar los distintos procesos y movimientos de piezas, así como la logística del producto acabado”. Cuando hablamos de logística en este caso y como precisa Sierra, “nos referimos a la logística del vehículo acabado, es decir, a la expedición de vehículos y el aprovisionamiento de los cuatro almacenes europeos”. En actualidad en Yamaha Motor España ya están implantados el módulo de gestión de vehiculo acabado, el modulo de planificación de la producción y una parte del módulo de gestión del material que conforma el esqueleto de la motocicleta. De esta forma y como indica Sierra, “a día de hoy estamos definiendo la segunda fase del proyecto y evaluando los nuevos módulos a implantar, de forma que en la segunda fase terminaremos de implantar el resto de módulos, incluyendo compras y aprovisionamiento, el módulo de control de inventario, control de costes e ingeniería de diseño”. En esa línea, la solución Supply Chain SGA de CDC ya ha supuesto para Yamaha Motor España una serie de mejoras importantes y permitirá optimizar a futuro determinados procesos clave en la actividad de la fábrica. “Además de cubrir un área que no alcanzaba el software corporativo, la herramienta SGA nos aporta mucha agilidad y, con respecto al anterior sistema, su adaptación resulta mucho más fácil ya que no existe la necesidad de reprogramar al ofrecer una parametrización muy sencilla a la hora de adaptar cambios en la operativa de las expediciones, sin olvidar el avance que supone en cuanto a trazabilidad”, subraya Sierra. El objetivo de Yamaha Motor España, que trabaja con entre 100 y 120 proveedores, pasa por mejorar todo el proceso de recepción del material a las líneas de montaje. Y es que tal y como argumenta Sierra, “no podemos tener stock, de modo que se intenta ligar al proveedor con la planificación del montaje para que los días de ensamblaje sean los mínimos posibles y eso requiere una optimización del flujo del traslado de los componentes desde el almacén a las líneas de montaje”. De esta forma y de acuerdo con la planificación establecida, la instalación en Yamaha Motor España del nuevo sistema de gestión de la producción culminaría en el primer trimestre de 2011. Para ello y como adelanta Sierra, “durante 2010 se definirá el alcance definitivo de estas nuevas evoluciones y se realizará la implantación del resto de módulos del nuevo software corporativo.
La flexibilidad de una arquitectura virtualizada
A nivel de infraestructuras, este doble proyecto ha exigido la introducción de una serie de cambios pero de poca envergadura ya que “la arquitectura que estábamos utilizando era ya lo suficientemente flexible”. Como destaca Sierra, “trabajamos en un entorno virtualizado prácticamente al cien por cien y además disponemos de la flexibilidad adicional de contar con un sistema de almacenamiento SAN basado en una cabina de discos externos”. No obstante, en Yamaha Motor España aún pervive el AS/400 para dar servicio al ERP financiero-comercial, un entorno que convive con otro creado hace varios años en base a una arquitectura estándar basada en servidores Intel y virtualizada con VMware. Sierra llama la atención sobre el potencial de este entorno, que inicialmente nació para dar soporte a la microinformática: “al ser una plataforma virtualizada, cuando es necesario dar de alto un sistema nuevo basta con crear los recursos necesarios a nivel de proceso y almacenamiento”.
